一、機(jī)械系統(tǒng)故障

1. 葉輪卡死或磨損

• 故障現(xiàn)象：
  • 啟動(dòng)時(shí)電流過(guò)大（超額定值20%以上），電機(jī)保護(hù)跳閘；
  • 運(yùn)行中流量驟降至0，出口壓力表指針劇烈擺動(dòng)。
• 原因分析：
  • 介質(zhì)含大顆粒固體（如石塊、塑料袋）卡入葉輪與泵殼間隙；
  • 葉輪材質(zhì)不耐磨（如鑄鐵葉輪處理含砂污水時(shí)磨損率達(dá)0.5mm/月）。
• 處理方案：
  • 緊急停機(jī)：切斷電源，防止電機(jī)燒毀；
  • 拆檢清理：
    • 拆除泵體，用高壓水槍沖洗葉輪及流道；
    • 檢查葉輪過(guò)流部件磨損量，若單邊磨損＞3mm需更換（如不銹鋼葉輪壽命≈2年，高鉻鑄鐵≈5年）；
  • 預(yù)防措施：
    • 在泵入口加裝濾網(wǎng)（目數(shù)≥20目），定期清理（每班1次）；
    • 選用開式葉輪或半開式葉輪，提高抗堵塞能力。

2. 軸承過(guò)熱或損壞

• 故障現(xiàn)象：
  • 泵體振動(dòng)值＞7.1mm/s，軸承座溫度＞80℃；
  • 運(yùn)行中發(fā)出周期性“咯噔”聲（軸承保持架斷裂特征）。
• 原因分析：
  • 潤(rùn)滑不足：油脂變質(zhì)或加注量不足（軸承腔填充率應(yīng)為30%-50%）；
  • 軸向力過(guò)大：葉輪平衡孔堵塞導(dǎo)致軸向推力增加；
  • 對(duì)中偏差：電機(jī)與泵軸對(duì)中誤差＞0.05mm（徑向）或0.02mm/100mm（軸向）。
• 處理方案：
  • 停機(jī)降溫：用軸流風(fēng)機(jī)強(qiáng)制通風(fēng)，避免軸承抱死；
  • 更換軸承：
    • 選用耐污水型號(hào)（如SKF 6206-2RS1/C3，防水等級(jí)IP67）；
    • 安裝時(shí)涂抹高溫潤(rùn)滑脂（如Mobilith SHC 460，工作溫度-40℃至+150℃）；
  • 動(dòng)態(tài)平衡校正：對(duì)葉輪進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)（平衡精度G2.5級(jí)），消除軸向力。

3. 機(jī)械密封泄漏

• 故障現(xiàn)象：
  • 泵軸周圍滴漏（泄漏量＞5mL/h），密封腔溫度＞90℃；
  • 介質(zhì)沿電機(jī)軸滲入接線盒，導(dǎo)致絕緣電阻＜0.5MΩ（正常應(yīng)＞50MΩ）。
• 原因分析：
  • 介質(zhì)腐蝕：含氯離子（Cl?＞50mg/L）加速不銹鋼動(dòng)環(huán)點(diǎn)蝕；
  • 干摩擦：?jiǎn)?dòng)前未預(yù)灌介質(zhì)，密封面瞬間高溫?zé)龤В?/li>
  • 彈簧失效：彈簧疲勞導(dǎo)致補(bǔ)償力不足（壽命≈5000小時(shí)）。
• 處理方案：
  • 緊急排險(xiǎn)：關(guān)閉進(jìn)出口閥門，防止污水?dāng)U散；
  • 更換密封：
    • 選用耐腐蝕材質(zhì)（如碳化硅/氟橡膠組合，適用pH=2-12）；
    • 安裝時(shí)檢查密封面平整度（≤0.003mm）；
  • 改進(jìn)設(shè)計(jì)：
    • 采用外沖洗方案（如用清潔水沖洗密封面，壓力比介質(zhì)高0.05MPa）；
    • 增加密封冷卻夾套，降低工作溫度。

二、電氣系統(tǒng)故障

1. 電機(jī)過(guò)載或燒毀

• 故障現(xiàn)象：
  • 熱繼電器頻繁動(dòng)作，電機(jī)外殼溫度＞120℃；
  • 絕緣電阻測(cè)試值＜0.5MΩ（500V兆歐表），相間電阻不平衡率＞5%。
• 原因分析：
  • 電壓異常：三相電壓不平衡＞5%（如380V系統(tǒng)中低相＜342V）；
  • 繞組短路：介質(zhì)滲入電機(jī)腔導(dǎo)致線圈絕緣擊穿；
  • 頻繁啟停：軟啟動(dòng)器參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，啟動(dòng)電流持續(xù)＞3倍額定值。
• 處理方案：
  • 電壓監(jiān)測(cè)：安裝三相電壓表，確保電壓波動(dòng)≤±10%；
  • 絕緣處理：
    • 烘干電機(jī)（100℃烘箱烘干8小時(shí)）；
    • 浸漬絕緣漆（如H級(jí)聚酰亞胺漆，耐溫等級(jí)≥180℃）；
  • 優(yōu)化控制：
    • 增加液位聯(lián)鎖，避免無(wú)水空轉(zhuǎn)；
    • 設(shè)置啟動(dòng)間隔時(shí)間（≥5分鐘），防止電機(jī)過(guò)熱。

2. 電纜破損或接地

• 故障現(xiàn)象：
  • 控制柜顯示“接地故障”，漏電保護(hù)器跳閘；
  • 電纜外護(hù)套鼓包，內(nèi)部導(dǎo)體氧化發(fā)黑。
• 原因分析：
  • 機(jī)械損傷：泵體振動(dòng)導(dǎo)致電纜與泵體摩擦；
  • 化學(xué)腐蝕：含硫化氫（H?S＞10mg/L）介質(zhì)侵蝕橡膠護(hù)套；
  • 安裝不當(dāng)：電纜彎曲半徑＜6倍直徑，導(dǎo)致內(nèi)部應(yīng)力集中。
• 處理方案：
  • 更換電纜：
    • 選用防水型電纜（如YGW型，耐溫-40℃至+90℃）；
    • 增加金屬軟管保護(hù)（長(zhǎng)度≥0.5m），避免直接接觸泵體；
  • 密封處理：
    • 電纜引入口用防爆膠泥密封（耐壓≥1MPa）；
    • 涂覆三防漆（防潮、防鹽霧、防霉變）。

三、液壓系統(tǒng)故障

1. 流量不足或揚(yáng)程下降

• 故障現(xiàn)象：
  • 實(shí)際流量＜額定流量80%，出口壓力＜設(shè)計(jì)值50%；
  • 泵體發(fā)出“汽蝕”異響（類似金屬敲擊聲）。
• 原因分析：
  • 汽蝕：NPSHa（有效汽蝕余量）＜NPSHr（必需汽蝕余量，如DN100泵≈2.5m）；
  • 葉輪堵塞：流道內(nèi)沉積物厚度＞5mm（如造紙廢水中的纖維）；
  • 轉(zhuǎn)速下降：電機(jī)皮帶打滑導(dǎo)致實(shí)際轉(zhuǎn)速＜額定值95%。
• 處理方案：
  • 汽蝕修正：
    • 降低泵安裝高度（每降低1m，NPSHa增加1m）；
    • 增加入口管徑（如DN80改DN100，流速降低40%）；
  • 清堵處理：
    • 用高壓水槍反沖洗葉輪（壓力≥10MPa）；
    • 化學(xué)清洗：對(duì)含油污介質(zhì)，用5%氫氧化鈉溶液浸泡24小時(shí)；
  • 轉(zhuǎn)速校準(zhǔn)：
    • 調(diào)整皮帶張緊力（用彈簧秤測(cè)量，初始張力≈500N）；
    • 更換變頻器參數(shù)（如50Hz工頻泵禁止超頻運(yùn)行）。

2. 泵體振動(dòng)或噪聲超標(biāo)

• 故障現(xiàn)象：
  • 振動(dòng)速度有效值＞4.5mm/s（ISO 10816-3標(biāo)準(zhǔn)）；
  • 噪聲級(jí)＞85dB（A計(jì)權(quán)，距泵1m處測(cè)量）。
• 原因分析：
  • 氣蝕：吸入管路漏氣（如法蘭密封不嚴(yán)導(dǎo)致空氣吸入）；
  • 共振：泵轉(zhuǎn)速與管道固有頻率接近（如DN150泵在1450rpm時(shí)易引發(fā)100Hz共振）；
  • 基礎(chǔ)松動(dòng)：地腳螺栓扭矩不足（標(biāo)準(zhǔn)值≈200N·m）。
• 處理方案：
  • 氣蝕排除：
    • 在吸入管路加裝真空表，確保真空度＜0.03MPa；
    • 對(duì)漏氣點(diǎn)涂覆厭氧膠（如樂(lè)泰577，耐壓≥2MPa）；
  • 減振設(shè)計(jì)：
    • 安裝橡膠減震器（硬度40-50 Shore A，承載力≈泵體重量1.5倍）；
    • 在管道上加裝彈性支吊架（允許位移量≥10mm）；
  • 基礎(chǔ)加固：
    • 重新澆筑混凝土基礎(chǔ)（強(qiáng)度≥C25，厚度≥300mm）；
    • 用液壓扳手復(fù)緊地腳螺栓（扭矩值偏差≤±5%）。

四、綜合故障排查流程

1. 初步檢查：
   • 觀察泵體是否有泄漏、異常振動(dòng)；
   • 檢查控制柜顯示參數(shù)（電流、電壓、頻率）。
2. 機(jī)械系統(tǒng)排查：
   • 手動(dòng)盤車（應(yīng)無(wú)卡滯）；
   • 測(cè)量軸承溫度（紅外測(cè)溫儀）和振動(dòng)值（振動(dòng)分析儀）。
3. 液壓系統(tǒng)測(cè)試：
   • 關(guān)閉出口閥，測(cè)量關(guān)閉壓力（應(yīng)≥設(shè)計(jì)揚(yáng)程1.1倍）；
   • 打開排氣閥，檢查是否排氣不暢。
4. 電氣系統(tǒng)檢測(cè)：
   • 用兆歐表測(cè)試絕緣電阻；
   • 檢查電機(jī)三相電阻平衡性。